煤氣中的硫絕大部分以H2S的形式存在，而H2S隨煤氣燃燒后轉化成SO2，空氣中SO2含量超標會(huì )形成局域性酸雨，危害人們的生存環(huán)境，我國對燃燒發(fā)生爐煤氣爐窯規定其SO2的最高排放濃度為900mg/m3；另一方面，SO2對諸如陶瓷、高嶺土等行業(yè)的最終產(chǎn)品質(zhì)量影響較大，鑒于以上因素，發(fā)生爐煤氣中H2S的脫除程度業(yè)已成為其潔凈度的一個(gè)重要指標。
1、煤氣脫硫方法
發(fā)生爐煤氣中的硫來(lái)源于氣化用煤，主要以H2S形式存在，氣化用煤中的硫約有80％轉化成H2S進(jìn)入煤氣，假如，氣化用煤的含硫量為1％，氣化后轉入煤氣中形成H2S大約2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高嶺土等行業(yè)對煤氣含硫量要求為20-50mg/Nm3；假如煤氣中的H2S燃燒后全部轉化成SO2為2.6g/m3左右，比國家規定的SO2的最高排放濃度指標高出許多。所以，無(wú)論從環(huán)保達標排放，還是從保證企業(yè)最終產(chǎn)品質(zhì)量而言，煤氣中這部分H2S都是必須要脫除的。
煤氣的脫硫方法從總體上來(lái)分有兩種：熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫。在我國，熱煤氣脫硫現在仍處于試驗研究階段，還有待于進(jìn)一步完善，而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術(shù)，其脫硫方法也很多。
冷煤氣脫硫大體上可分為干法脫硫和濕法脫硫兩種方法，干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣，而濕法脫硫以砷堿法、ADA、改良ADA和栲膠法頗具代表性。 2、干法脫硫技術(shù)
煤氣干法脫硫技術(shù)應用較早，最早應用于煤氣的干法脫硫技術(shù)是以沼鐵礦為脫硫劑的氧化鐵脫硫技術(shù)，之后，隨著(zhù)煤氣脫硫活性炭的研究成功及其生產(chǎn)成本的相對降低，活性炭脫硫技術(shù)也開(kāi)始被廣泛應用。 2.1氧化鐵脫硫技術(shù)
最早使用的氧化鐵脫硫劑為沼鐵礦和人工氧化鐵，為增加其孔隙率，脫硫劑以木屑為填充料，再?lài)姙⑦m量的水和少量熟石灰，反復翻曬制成，其PH值一般為8-9左右，該種脫硫劑脫硫效率較低，必須塔外再生，再生困難，不久便被其他脫硫劑所取代?，F在TF型脫硫劑應用較廣，該種脫硫劑脫硫效率較高，并可以進(jìn)行塔內再生。 氧化鐵脫硫和再生反應過(guò)程如下： (1)脫硫過(guò)程
2Fe(OH)3+3H2SFe2S3+6H2O
Fe(OH)3+H2S2Fe(OH)2+S+2H2O
Fe(OH)2+H2SFeS+2H2O
(2)再生過(guò)程
2Fe2S2+3O2+6H2O4Fe(OH)3+6S
4FeS+3O2+6H2O4Fe(OH)2+4S
氧化鐵脫硫劑再生是一個(gè)放熱過(guò)程，如果再生過(guò)快，放熱劇烈，脫硫劑容易起火燃燒，這種火災現象曾在多個(gè)企業(yè)發(fā)生。
2.2活性炭脫硫技術(shù)
活性炭脫硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用，活性炭的催化活性很強，煤氣中的H2S在活性炭的催化作用下，與煤氣中少量的O2發(fā)生氧化反應，反應生成的單質(zhì)S吸附于活性炭表面。當活性炭脫硫劑吸附達到飽和時(shí)，脫硫效率明顯下降，必須進(jìn)行再生?；钚蕴康脑偕鶕降奈镔|(zhì)而定，S在常壓下，190℃時(shí)開(kāi)始熔化，440℃左右便升華變?yōu)闅鈶B(tài)，所以，一般利用450-500℃左右的過(guò)熱蒸汽對活性炭脫硫劑進(jìn)行再生，當脫硫劑溫度提高到一定程度時(shí)，單質(zhì)硫便從活性炭中析出，析出的硫流入硫回收池，水冷后形成固態(tài)硫。
活性炭脫硫的脫硫反應過(guò)程如下： 2H2S+O2S+2H2O
3、濕法脫硫技術(shù)
濕法脫硫應用較早的方法是氨洗中和法，自從上世紀50年代初國外出現ADA法以來(lái)，我國也先后研制開(kāi)發(fā)了改良型ADA法、MSQ法、KCS法以及栲膠法等脫硫技術(shù)。
與干法脫硫相比，濕法脫硫技術(shù)的應用相對要稍晚一些，最早濕法脫硫技術(shù)是在焦爐煤氣和水煤氣的凈化方面首先應用，隨著(zhù)人們對發(fā)生爐煤氣高凈化度的要求，濕法脫硫技術(shù)才開(kāi)始應用于發(fā)生爐煤氣行業(yè)。濕法脫硫技術(shù)應用于發(fā)生爐煤氣凈化與其在焦爐煤氣和水煤氣的凈化方面的應用略有不同，脫硫設備、工藝和操作參數都略有調整。
濕法脫硫可以歸納分為物理吸收法、化學(xué)吸收法和氧化法三種。物理吸收法是采用有機溶劑作為吸收劑，加壓吸收H2S，再經(jīng)減壓將吸收的H2S釋放出來(lái)，吸收劑循環(huán)使用，該法以環(huán)丁礬法為代表；化學(xué)吸收法是以弱堿性溶劑為吸收劑，吸收過(guò)程伴隨化學(xué)反應過(guò)程，吸收H2S后的吸收劑經(jīng)增溫、減壓后得以再生，熱砷堿法即屬化學(xué)吸附法；氧化法是以堿性溶液為吸收劑，并加入載氧體為催化劑，吸收H2S，并將其氧化成單質(zhì)硫，氧化法以改良ADA法和栲膠法為代表。
目前，在發(fā)生爐煤氣的濕法脫硫技術(shù)中，應用較為廣泛的是栲膠脫硫法。它是以純堿作為吸收劑，以栲膠為載氧體，以NaVO2為氧化劑。其脫硫及再生反應過(guò)程如下：
(1)吸收：
在吸收塔內原料氣與脫硫液逆流接觸硫化氫與溶液中堿作用被吸收： H2S+Na2CO2=NaHS+NaHCO2
(2)析硫：
在反應槽內硫氫根被高價(jià)金屬離子氧化生成單質(zhì)硫：
NaHS+NaHCO2+2NaVO2======S↓+Na2V2O2+Na2CO2+H2O
(3)再生氧化
在噴射再生槽內空氣將酚態(tài)物氧化為醌態(tài)： 2HQ+1/2O2====2Q+H2O
以上過(guò)程按順序連續進(jìn)行從而完成氣體脫硫凈化。另有資料和實(shí)驗證實(shí)，在酚被氧化為醌的同時(shí)有雙氧水生成，故再生氧化也可按下式表達： 2HQ+O2====2Q+H2O2生成雙氧水 H2O2+V+4====V+5+H2O HS_+V+5====S0↓+V+4
濕法栲膠脫硫和再生工藝流程 :
(1)氣體流程： 降溫、除塵、除焦油的冷煤氣由煤氣加壓機升壓至1800～2000mm水柱，進(jìn)入脫硫塔底部，自下而上與塔內噴淋的脫硫液逆流接觸，將煤氣中的H2S脫除至50mg/Nm3以下，脫硫后的煤氣從脫硫塔頂部引出，經(jīng)捕滴器脫除水份后，送至用戶(hù)。
(2)溶液流程：
從脫硫塔頂噴淋下來(lái)的溶液，吸收硫化氫后，稱(chēng)為富液，經(jīng)脫硫塔液封槽引出至富液槽。在富液槽內未被氧化的硫氫化鈉被進(jìn)一步氧化，并析出單質(zhì)硫，此時(shí)，溶液中吸收的硫以單質(zhì)懸浮狀態(tài)存在。出富液槽的溶液用再生泵加壓后，打入再生槽頂部，經(jīng)噴射器進(jìn)入噴射再生槽，同時(shí)吸入足夠的空氣，以達到氧化栲膠和浮選硫膏之目的。再生好的溶液稱(chēng)為貧液，貧液經(jīng)液位調節器進(jìn)入貧液槽，出貧液槽的貧液用脫硫泵打入脫硫塔頂部，經(jīng)噴頭在塔內噴淋，溶液循環(huán)使用。
再生槽浮選出的單質(zhì)硫呈泡沫懸浮于液面上，溢流至硫泡沫槽內，上部清液回貧液槽循環(huán)使用，沉淀出的硫膏入熔硫釜生成副產(chǎn)品硫磺。
1、煤氣脫硫方法
發(fā)生爐煤氣中的硫來(lái)源于氣化用煤，主要以H2S形式存在，氣化用煤中的硫約有80％轉化成H2S進(jìn)入煤氣，假如，氣化用煤的含硫量為1％，氣化后轉入煤氣中形成H2S大約2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高嶺土等行業(yè)對煤氣含硫量要求為20-50mg/Nm3；假如煤氣中的H2S燃燒后全部轉化成SO2為2.6g/m3左右，比國家規定的SO2的最高排放濃度指標高出許多。所以，無(wú)論從環(huán)保達標排放，還是從保證企業(yè)最終產(chǎn)品質(zhì)量而言，煤氣中這部分H2S都是必須要脫除的。
煤氣的脫硫方法從總體上來(lái)分有兩種：熱煤氣脫硫和冷煤氣脫硫。在我國，熱煤氣脫硫現在仍處于試驗研究階段，還有待于進(jìn)一步完善，而冷煤氣脫硫是比較成熟的技術(shù)，其脫硫方法也很多。
冷煤氣脫硫大體上可分為干法脫硫和濕法脫硫兩種方法，干法脫硫以氧化鐵法和活性炭法應用較廣，而濕法脫硫以砷堿法、ADA、改良ADA和栲膠法頗具代表性。 2、干法脫硫技術(shù)
煤氣干法脫硫技術(shù)應用較早，最早應用于煤氣的干法脫硫技術(shù)是以沼鐵礦為脫硫劑的氧化鐵脫硫技術(shù)，之后，隨著(zhù)煤氣脫硫活性炭的研究成功及其生產(chǎn)成本的相對降低，活性炭脫硫技術(shù)也開(kāi)始被廣泛應用。 2.1氧化鐵脫硫技術(shù)
最早使用的氧化鐵脫硫劑為沼鐵礦和人工氧化鐵，為增加其孔隙率，脫硫劑以木屑為填充料，再?lài)姙⑦m量的水和少量熟石灰，反復翻曬制成，其PH值一般為8-9左右，該種脫硫劑脫硫效率較低，必須塔外再生，再生困難，不久便被其他脫硫劑所取代?，F在TF型脫硫劑應用較廣，該種脫硫劑脫硫效率較高，并可以進(jìn)行塔內再生。 氧化鐵脫硫和再生反應過(guò)程如下： (1)脫硫過(guò)程
2Fe(OH)3+3H2SFe2S3+6H2O
Fe(OH)3+H2S2Fe(OH)2+S+2H2O
Fe(OH)2+H2SFeS+2H2O
(2)再生過(guò)程
2Fe2S2+3O2+6H2O4Fe(OH)3+6S
4FeS+3O2+6H2O4Fe(OH)2+4S
氧化鐵脫硫劑再生是一個(gè)放熱過(guò)程，如果再生過(guò)快，放熱劇烈，脫硫劑容易起火燃燒，這種火災現象曾在多個(gè)企業(yè)發(fā)生。
2.2活性炭脫硫技術(shù)
活性炭脫硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用，活性炭的催化活性很強，煤氣中的H2S在活性炭的催化作用下，與煤氣中少量的O2發(fā)生氧化反應，反應生成的單質(zhì)S吸附于活性炭表面。當活性炭脫硫劑吸附達到飽和時(shí)，脫硫效率明顯下降，必須進(jìn)行再生?；钚蕴康脑偕鶕降奈镔|(zhì)而定，S在常壓下，190℃時(shí)開(kāi)始熔化，440℃左右便升華變?yōu)闅鈶B(tài)，所以，一般利用450-500℃左右的過(guò)熱蒸汽對活性炭脫硫劑進(jìn)行再生，當脫硫劑溫度提高到一定程度時(shí)，單質(zhì)硫便從活性炭中析出，析出的硫流入硫回收池，水冷后形成固態(tài)硫。
活性炭脫硫的脫硫反應過(guò)程如下： 2H2S+O2S+2H2O
3、濕法脫硫技術(shù)
濕法脫硫應用較早的方法是氨洗中和法，自從上世紀50年代初國外出現ADA法以來(lái)，我國也先后研制開(kāi)發(fā)了改良型ADA法、MSQ法、KCS法以及栲膠法等脫硫技術(shù)。
與干法脫硫相比，濕法脫硫技術(shù)的應用相對要稍晚一些，最早濕法脫硫技術(shù)是在焦爐煤氣和水煤氣的凈化方面首先應用，隨著(zhù)人們對發(fā)生爐煤氣高凈化度的要求，濕法脫硫技術(shù)才開(kāi)始應用于發(fā)生爐煤氣行業(yè)。濕法脫硫技術(shù)應用于發(fā)生爐煤氣凈化與其在焦爐煤氣和水煤氣的凈化方面的應用略有不同，脫硫設備、工藝和操作參數都略有調整。
濕法脫硫可以歸納分為物理吸收法、化學(xué)吸收法和氧化法三種。物理吸收法是采用有機溶劑作為吸收劑，加壓吸收H2S，再經(jīng)減壓將吸收的H2S釋放出來(lái)，吸收劑循環(huán)使用，該法以環(huán)丁礬法為代表；化學(xué)吸收法是以弱堿性溶劑為吸收劑，吸收過(guò)程伴隨化學(xué)反應過(guò)程，吸收H2S后的吸收劑經(jīng)增溫、減壓后得以再生，熱砷堿法即屬化學(xué)吸附法；氧化法是以堿性溶液為吸收劑，并加入載氧體為催化劑，吸收H2S，并將其氧化成單質(zhì)硫，氧化法以改良ADA法和栲膠法為代表。
目前，在發(fā)生爐煤氣的濕法脫硫技術(shù)中，應用較為廣泛的是栲膠脫硫法。它是以純堿作為吸收劑，以栲膠為載氧體，以NaVO2為氧化劑。其脫硫及再生反應過(guò)程如下：
(1)吸收：
在吸收塔內原料氣與脫硫液逆流接觸硫化氫與溶液中堿作用被吸收： H2S+Na2CO2=NaHS+NaHCO2
(2)析硫：
在反應槽內硫氫根被高價(jià)金屬離子氧化生成單質(zhì)硫：
NaHS+NaHCO2+2NaVO2======S↓+Na2V2O2+Na2CO2+H2O
(3)再生氧化
在噴射再生槽內空氣將酚態(tài)物氧化為醌態(tài)： 2HQ+1/2O2====2Q+H2O
以上過(guò)程按順序連續進(jìn)行從而完成氣體脫硫凈化。另有資料和實(shí)驗證實(shí)，在酚被氧化為醌的同時(shí)有雙氧水生成，故再生氧化也可按下式表達： 2HQ+O2====2Q+H2O2生成雙氧水 H2O2+V+4====V+5+H2O HS_+V+5====S0↓+V+4
濕法栲膠脫硫和再生工藝流程 :
(1)氣體流程： 降溫、除塵、除焦油的冷煤氣由煤氣加壓機升壓至1800～2000mm水柱，進(jìn)入脫硫塔底部，自下而上與塔內噴淋的脫硫液逆流接觸，將煤氣中的H2S脫除至50mg/Nm3以下，脫硫后的煤氣從脫硫塔頂部引出，經(jīng)捕滴器脫除水份后，送至用戶(hù)。
(2)溶液流程：
從脫硫塔頂噴淋下來(lái)的溶液，吸收硫化氫后，稱(chēng)為富液，經(jīng)脫硫塔液封槽引出至富液槽。在富液槽內未被氧化的硫氫化鈉被進(jìn)一步氧化，并析出單質(zhì)硫，此時(shí)，溶液中吸收的硫以單質(zhì)懸浮狀態(tài)存在。出富液槽的溶液用再生泵加壓后，打入再生槽頂部，經(jīng)噴射器進(jìn)入噴射再生槽，同時(shí)吸入足夠的空氣，以達到氧化栲膠和浮選硫膏之目的。再生好的溶液稱(chēng)為貧液，貧液經(jīng)液位調節器進(jìn)入貧液槽，出貧液槽的貧液用脫硫泵打入脫硫塔頂部，經(jīng)噴頭在塔內噴淋，溶液循環(huán)使用。
再生槽浮選出的單質(zhì)硫呈泡沫懸浮于液面上，溢流至硫泡沫槽內，上部清液回貧液槽循環(huán)使用，沉淀出的硫膏入熔硫釜生成副產(chǎn)品硫磺。